<dfn id="uqgbl"></dfn>
煉鋼廠以“四化”為方向引領“四有”為經營綱領，聚焦該公司年度生產目標，以高效煉鋼為牽引，追求極致效率、極致效益，3月3日，4號連鑄機耐候鋼拉速成功突破極限，較歷史提升0.3m/min。 耐候鋼作為高端結構材料，其合金元素含量高，在連鑄生產過程中易出現表面縱裂、角部橫裂及中心偏析等問題。傳統工藝普遍采用保守的1.0-1.2m/min低拉速的生產模式，嚴重制約產能釋放。煉鋼廠瞄準痛點，組建了工藝、設備、操作骨干組成的攻關團隊，開展系統性技術攻關，一是參數優化：改善初始坯殼均勻性。二是動態控制：控制鑄坯表面溫度波動范圍。三是性能升級：確保潤滑與傳熱平衡。 當火紅的鑄坯以1.5m/min速度穩定拉出時，攻關團隊成員鄧吉祥激動地介紹道：“此次拉速提升帶來了三大顯著突破。效率大幅提升，澆鑄周期較原來縮短10分鐘，每小時可多產鋼62噸；質量更加穩定，鑄坯表面質量經檢驗合格，內部質量符合管控要求；成本得到優化，噸鋼能耗降低。” 鑄坯測溫數據顯示，鑄坯表面溫度場波動被精準控制和振痕深度均圓滿完成預期目標。 “此次突破標志著我們在耐候鋼高效連鑄領域取得重要進展，通過建立多參數控制模型，成功改善了高合金鋼高速連鑄的傳熱-應力平衡問題，為后續追求更高拉速工藝奠定技術基礎。”煉鋼廠攻關團隊表示。
